От поставщика в серию для поставщиков в серию
Каждая запасная часть LEMFÖRDER проходит долгий и трудоемкий процесс разработки, прежде чем будет готова к выходу на рынок. Мы работаем напрямую с автопроизводителями и осознаем свою ответственность за то, чтобы каждая деталь прошла испытания и соответствовала их требованиям. Здесь вы узнаете, как работает отдел НИОКР и почему от многолетнего опыта поставщика в серию и современного ноу-хау зависит многое.
разработки LEMFÖRDER
НИОКР
Разработка любой детали подвески начинается с эскиза на экране компьютера. Опытные инженеры в сотрудничестве с автопроизводителями определяют необходимый расход материала, геометрию, дизайн и конфигурацию точек крепления для каждого разрабатываемого компонента. Мы не только обращаем внимание на работу отдельных деталей, но и оцениваем работу системы в целом. Кроме того, учитываются ожидаемые требования в отношении действующих сил и доступное монтажное пространство, а также взаимодействие с непосредственно сопряженными деталями подвески. Все эти параметры производитель транспортного средства указывает в техническом задании.
Следующий этап – проведение компьютерных симуляций, например анализа устойчивости методом конечных элементов (FEM). После их успешного завершения и последующего утверждения дизайна начинается создание первых прототипов.
Создание прототипов
Первые прототипы обычно изготавливаются методом фрезеровки из цельного куска материала. 3D-модели, созданные отделом разработок, соответственным образом подготавливаются для обработки на станках с ЧПУ.
Здесь от специалистов требуется творческий подход вкупе с абсолютной точностью. Так появляется реальный осязаемый объект, существовавший до этого лишь в виртуальном мире.
После получения одобрения на детали изготавливают их небольшую партию с применением инструментов, используемых в серийном производстве (например, поперечные рычаги методом ковки).
Каждая отдельная деталь, а также компоненты подвески в сборе измеряются. Выполняется анализ свойств материала, согласно техническому заданию проверяются и документируются все функциональные значения.
Затем проводятся испытания прототипов в лабораторных условиях и на тестовых автомобилях, до тех пор пока опытные образцы не будут отвечать требованиям и пожеланиям автопроизводителя.
Ежегодно таким образом изготавливается свыше 15 000 прототипов.
Только предприятие, успешно оперирующее на рынке в течение многих лет, может справиться с высокими затратами на производство таких прототипов.
Испытание и проверка на соответствие
Достигать максимально высоких стандартов качества, которые мы определили для себя, нам удается благодаря многочисленным процессам испытаний, выходящим далеко за рамки общепринятых на рынке. Наряду с обширными исследованиями в наших центрах НИОКР, все изделия LEMFÖRDER проходят интенсивные испытания под нагрузкой в реальных условиях. При этом особое внимание уделяется следующим важным факторам:
- отрывающий момент
- крутящий и опрокидывающий моменты
- радиальная и осевая эластичность
- сила вырывания и выдавливания шарового пальца
- критическое усилие при продольном изгибе
Как только определенные измеряемые параметры выходят за пределы допустимых отклонений, возможны существенные потери в отношении комфорта движения. Рассматриваемые физические переменные также являются источником информации об износе и безопасности тестируемых деталей.
Требования к качеству данных деталей за последние годы значительно возросли. Это повлияло как на методы испытаний, так и их продолжительность: количество тестов и их длительность увеличились. Существенное повышение требований к продукции связано также с глобализацией рынков.
Так, испытания деталей на гидроизоляцию проводятся в моделированных климатических условиях при температурах от -40 °C до+100 °C. При этом используют не только чистую, но и соленую воду, а также концентрированные солевые растворы.
Аналогично моделируются как нагрузки при прохождении через линию автомойки (около 10 бар), так и при воздействии очистителя высокого давления (до 100 бар при температуре воды 80 °C).
Таким образом, система должна быть не просто гидроизолирована в отношении давления воды, но и обладать такой прочностью механического сочленения своих компонентов, чтобы пыльник при этом не мог отсоединиться.
Дорожное испытание
После проверки на стенде следует завершающий этап разработки – дорожное испытание на предусмотренных для выдачи одобрения треках автопроизводителей.
В рамках тест-драйвов детали тщательно проверяют в самых разных дорожных и климатических условиях.
При этом учитываются все возможные ситуации на дороге, распространенные дорожные покрытия и разнообразные стили вождения.
