Пожалуйста, выберите свою страну и язык

назад
Азия
Европа
Латинская Америка

Не смогли найти свою страну и язык? Посетите наш международный сайт: English

Note

The page you are navigating to is not optimized for mobile devices.
Do you want to proceed?

Proceed

Пожалуйста, выберите свою страну и язык

Азия
Европа
Латинская Америка

Не смогли найти свою страну и язык? Посетите наш международный сайт: English

Контактное лицо

ПОРТАЛ

ПОРТАЛ

LEMFÖRDER: опыт поставщика в серию
от разработки до выхода на рынок

Обработка корпусов для алюминиевых поперечных рычагов

От поставщика в серию для поставщиков в серию

Каждая запасная часть LEMFÖRDER проходит долгий и трудоемкий процесс разработки, прежде чем будет готова к выходу на рынок. Здесь вы узнаете, как работает отдел НИОКР и почему от многолетнего опыта поставщика в серию и современного ноу-хау зависит многое.

Каждая запасная часть LEMFÖRDER проходит долгий и трудоемкий процесс разработки, прежде чем будет готова к выходу на рынок. Здесь вы узнаете, как работает отдел НИОКР и почему от многолетнего опыта поставщика в серию и современного ноу-хау зависит многое.

Моделирование транспортного средства в ADAMS

НИОКР

Разработка любой детали подвески начинается с эскиза на экране компьютера. Опытные инженеры в сотрудничестве с автопроизводителями определяют необходимый расход материала, геометрию, дизайн и конфигурацию точек крепления для каждого разрабатываемого компонента. Кроме того, учитываются ожидаемые требования в отношении действующих сил и доступное монтажное пространство, а также взаимодействие с непосредственно сопряженными деталями подвески. Все эти параметры производитель транспортного средства указывает в техническом задании.

Следующий этап – проведение компьютерных симуляций, например анализа устойчивости методом конечных элементов (FEM). После их успешного завершения и последующего утверждения дизайна начинается создание первых прототипов.

Моделирование транспортного средства в ADAMS

НИОКР

Разработка любой детали подвески начинается с эскиза на экране компьютера. Опытные инженеры в сотрудничестве с автопроизводителями определяют необходимый расход материала, геометрию, дизайн и конфигурацию точек крепления для каждого разрабатываемого компонента. Кроме того, учитываются ожидаемые требования в отношении действующих сил и доступное монтажное пространство, а также взаимодействие с непосредственно сопряженными деталями подвески. Все эти параметры производитель транспортного средства указывает в техническом задании.

Следующий этап – проведение компьютерных симуляций, например анализа устойчивости методом конечных элементов (FEM). После их успешного завершения и последующего утверждения дизайна начинается создание первых прототипов.

Создание прототипов

Первые прототипы обычно изготавливаются методом фрезеровки из цельного куска материала. 3D-модели, созданные отделом разработок, соответственным образом подготавливаются для обработки на станках с ЧПУ.

Здесь от специалистов требуется творческий подход вкупе с абсолютной точностью. Так появляется реальный осязаемый объект, существовавший до этого лишь в виртуальном мире.

После получения одобрения на детали изготавливают их небольшую партию с применением инструментов, используемых в серийном производстве (например, поперечные рычаги методом ковки).

Фрезеровка из цельного куска материала

Создание прототипов

Первые прототипы обычно изготавливаются методом фрезеровки из цельного куска материала. 3D-модели, созданные отделом разработок, соответственным образом подготавливаются для обработки на станках с ЧПУ.

Здесь от специалистов требуется творческий подход вкупе с абсолютной точностью. Так появляется реальный осязаемый объект, существовавший до этого лишь в виртуальном мире.

После получения одобрения на детали изготавливают их небольшую партию с применением инструментов, используемых в серийном производстве (например, поперечные рычаги методом ковки).

Фрезеровка из цельного куска материала

Каждая отдельная деталь, а также компоненты подвески в сборе измеряются. Выполняется анализ свойств материала, согласно техническому заданию проверяются и документируются все функциональные значения.

Затем проводятся испытания прототипов в лабораторных условиях и на тестовых автомобилях, до тех пор пока опытные образцы не будут отвечать требованиям и пожеланиям автопроизводителя.

Ежегодно таким образом изготавливается свыше 15 000 прототипов.

Только предприятие, успешно оперирующее на рынке в течение многих лет, может справиться с высокими затратами на производство таких прототипов.

Измерение детали с помощью координатно-измерительной машины

Каждая отдельная деталь, а также компоненты подвески в сборе измеряются. Выполняется анализ свойств материала, согласно техническому заданию проверяются и документируются все функциональные значения.

Затем проводятся испытания прототипов в лабораторных условиях и на тестовых автомобилях, до тех пор пока опытные образцы не будут отвечать требованиям и пожеланиям автопроизводителя.

Ежегодно таким образом изготавливается свыше 15 000 прототипов.

Только предприятие, успешно оперирующее на рынке в течение многих лет, может справиться с высокими затратами на производство таких прототипов.

Измерение детали с помощью координатно-измерительной машины
Испытательный стенд для системы моста

Испытание и проверка на соответствие

Достигать максимально высоких стандартов качества, которые мы определили для себя, нам удается благодаря многочисленным процессам испытаний, выходящим далеко за рамки общепринятых на рынке. Наряду с обширными исследованиями в наших центрах НИОКР, все изделия LEMFÖRDER проходят интенсивные испытания под нагрузкой в реальных условиях. При этом особое внимание уделяется следующим важным факторам:

  • отрывающий момент
  • крутящий и опрокидывающий моменты
  • радиальная и осевая эластичность
  • сила вырывания и выдавливания шарового пальца
  • критическое усилие при продольном изгибе

Как только определенные измеряемые параметры выходят за пределы допустимых отклонений, возможны существенные потери в отношении комфорта движения. Рассматриваемые физические переменные также являются источником информации об износе и безопасности тестируемых деталей.

Испытательный стенд для системы моста

Испытание и проверка на соответствие

Достигать максимально высоких стандартов качества, которые мы определили для себя, нам удается благодаря многочисленным процессам испытаний, выходящим далеко за рамки общепринятых на рынке. Наряду с обширными исследованиями в наших центрах НИОКР, все изделия LEMFÖRDER проходят интенсивные испытания под нагрузкой в реальных условиях. При этом особое внимание уделяется следующим важным факторам:

  • отрывающий момент
  • крутящий и опрокидывающий моменты
  • радиальная и осевая эластичность
  • сила вырывания и выдавливания шарового пальца
  • критическое усилие при продольном изгибе

Как только определенные измеряемые параметры выходят за пределы допустимых отклонений, возможны существенные потери в отношении комфорта движения. Рассматриваемые физические переменные также являются источником информации об износе и безопасности тестируемых деталей.

Камера моделирования климатических условий

Требования к качеству данных деталей за последние годы значительно возросли. Это повлияло как на методы испытаний, так и их продолжительность: количество тестов и их длительность увеличились. Существенное повышение требований к продукции связано также с глобализацией рынков.

Так, испытания деталей на гидроизоляцию проводятся в моделированных климатических условиях при температурах от -40 °C до+100 °C. При этом используют не только чистую, но и соленую воду, а также концентрированные солевые растворы.

Аналогично моделируются как нагрузки при прохождении через линию автомойки (около 10 бар), так и при воздействии очистителя высокого давления (до 100 бар при температуре воды 80 °C).

Таким образом, система должна быть не просто гидроизолирована в отношении давления воды, но и обладать такой прочностью механического сочленения своих компонентов, чтобы пыльник при этом не мог отсоединиться.

Камера моделирования климатических условий

Требования к качеству данных деталей за последние годы значительно возросли. Это повлияло как на методы испытаний, так и их продолжительность: количество тестов и их длительность увеличились. Существенное повышение требований к продукции связано также с глобализацией рынков.

Так, испытания деталей на гидроизоляцию проводятся в моделированных климатических условиях при температурах от -40 °C до+100 °C. При этом используют не только чистую, но и соленую воду, а также концентрированные солевые растворы.

Аналогично моделируются как нагрузки при прохождении через линию автомойки (около 10 бар), так и при воздействии очистителя высокого давления (до 100 бар при температуре воды 80 °C).

Таким образом, система должна быть не просто гидроизолирована в отношении давления воды, но и обладать такой прочностью механического сочленения своих компонентов, чтобы пыльник при этом не мог отсоединиться.

Дорожное испытание

После проверки на стенде следует завершающий этап разработки – дорожное испытание на предусмотренных для выдачи одобрения треках автопроизводителей. В рамках тест-драйвов детали тщательно проверяют в самых разных дорожных и климатических условиях. При этом учитываются все возможные ситуации на дороге, распространенные дорожные покрытия и разнообразные стили вождения.

Автомобиль на испытательном треке

Дорожное испытание

После проверки на стенде следует завершающий этап разработки – дорожное испытание на предусмотренных для выдачи одобрения треках автопроизводителей. В рамках тест-драйвов детали тщательно проверяют в самых разных дорожных и климатических условиях. При этом учитываются все возможные ситуации на дороге, распространенные дорожные покрытия и разнообразные стили вождения.

Автомобиль на испытательном треке