Kompetencje LEMFÖRDER w obszarze oryginalnego wyposażenia
Od projektowania do wprowadzenia na rynek

Każdy produkt Lemförder zanim trafi na rynek przechodzi długi i złożony proces projektowania. Poznaj się nasz dział rozwoju, aby przekonać się, na czym polega wartość płynąca z aktualnej wiedzy technicznej i kilkudziesięcioletniego doświadczenia w produkcji oryginalnego wyposażenia.

Projektowanie elementu podwozia rozpoczyna się od wstępnego projektu na ekranie komputera. Nasi doświadczeni inżynierowie we współpracy z producentami pojazdów opracowują wymagania materiałowe, geometrię, konstrukcję i konfigurację punktów mocowania każdego podzespołu. Uwzględniane są również wymagania w zakresie oddziałujących sił i dostępnej przestrzeni montażowej, a także interakcji z poszczególnymi elementami podwozia. Producent pojazdu określa te parametry w specyfikacji wymagań.

Następnie wykonuje się pierwsze symulacje komputerowe, np. analizy wytrzymałościowe MES. Po pomyślnym zakończeniu tego etapu projekt wkracza w następną fazę, która obejmuje budowę wstępnych prototypów.

Wstępne prototypy są zwykle wykonywane metodą skrawania z litego bloku. Modele 3D dostarczone przez dział rozwoju są odpowiednio przygotowane do obróbki CNC.

Na tym etapie najważniejsze jest połączenie kreatywności precyzji.

To, co dotychczas istniało tylko jako model komputerowy zmienia się w przedmiot fizyczny.

Po zatwierdzeniu produktu następuje kolejny etap obejmujący stworzenie kilku egzemplarzy metodami zbliżonymi do metody produkcyjnej (np. kutych wahaczy).

Dla wszystkich pojedynczych części i wstępnie zmontowanych elementów podwozia wykonywane są pomiary i analizy właściwości materiału, a wszystkie wartości funkcjonalne są sprawdzane i dokumentowane zgodnie ze specyfikacją.

Prototypy są następnie testowane w laboratorium i w pojazdach testowych, dopóki nie spełnią wymagań i oczekiwań producenta pojazdu.

W taki sposób rocznie powstaje ponad 15 000 prototypów.

Nasze zaangażowanie w zapewnienie najwyższej jakości wiąże się z wykorzystaniem różnorodnych procedur testowania, które znacząco przewyższają obowiązujące na rynku standardy. Oprócz zakrojonych na szeroką skalę badań w naszych obiektach badawczo-rozwojowych przeprowadzane są intensywne próby obciążenia w rzeczywistych warunkach eksploatacji wszystkich produktów marki LEMFÖRDER. Badane są następujące krytyczne parametry:

• moment rozruchowy;
• moment obrotowy i przechylający;
• sprężystość promieniowa i osiowa;
• wytrzymałość na wyciąganie i wyciskanie czopu kulowego;
• siły wyboczeniowe.

Poważnym zagrożeniem są sytuacje, w których mierzone wartości przekroczą wymagane tolerancje. Obserwowane zmienne fizyczne zapewniają również wgląd w zużycie i bezpieczeństwo testowanych części.

W ciągu ostatnich kilku lat znacznie wzrosły wymagania względem części zamiennych. Ma to wpływ zarówno na metody badań, jak i na czas trwania testów. Przeprowadza się coraz więcej coraz dłuższych testów.

Na przykład: szczelność elementów testowana jest w symulowanym środowisku w temperaturach od -40°C do +100°C. Oprócz czystej wody stosuje się także wodę słoną lub stężony roztwór soli.

Ponadto symulowane są również obciążenia, do jakich dochodzi w myjni (przy ciśnieniu około 10 barów) oraz w przypadku użycia myjki ciśnieniowej (przy ciśnieniu do 100 barów i temperaturze wody 80°C).

System musi być nie tylko zabezpieczony przed działaniem wody pod ciśnieniem, ale także trwale połączony mechanicznie tak, aby ciśnienie wody nie mogło spowodować zsunięcia się uszczelnienia.

Ostatnim etapem opracowywania po zatwierdzeniu części w ramach testów laboratoryjnych są próby drogowe na odpowiednich torach testowych producenta pojazdu. Testy prowadzone są w różnych warunkach drogowych i pogodowych. Uwzględniane są wszelkie możliwe sytuacje drogowe, typowe nawierzchnie i różne style jazdy.